기사에서는 티타늄 합금 성형의 7가지 주요 공정을 소개합니다.

티타늄 합금은 우수한 강도, 내식성, 생체적합성으로 인해 항공우주, 의료, 해양공학 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나 티타늄 합금의 성형 공정은 복잡하므로 부품 모양, 크기 및 성능 요구 사항에 따라 적절한 성형 방법을 선택해야 합니다. 이 기사에서는 굽힘, 스탬핑, 회전, 사출 성형, 열간 등압 성형, 다이리스 다점 성형, 드로잉 기술 등 7가지 주요 티타늄 합금 성형 공정을 자세히 설명하고 해당 공정 특성과 응용 분야를 분석합니다.
1. 굽힘
콘텐츠:형상 제어는 소성 변형과 탄성 회복의 조합을 통해 달성됩니다. 스프링백 보상이 필요합니다(2~5도 여유 허용). 최소 굽힘 반경은 일반적으로 튜브 직경의 3배(냉간 굽힘) 또는 2배(열간 굽힘)입니다. 열간 굽힘 온도는 불활성 가스 분위기를 사용하여 177도에서 427도 사이로 제어되어 산화를 방지합니다.

적용 분야:심해 탐지기의 내압-하우징-과 화학 장비 파이프라인.
특징:냉간 굽힘 후 응력 제거 어닐링이 필요하며 열간 굽힘 반발 각도는 1도 이내로 제어할 수 있으며 표면 산화층 두께는<0.1mm.
2. 스탬핑
콘텐츠:콜드 스탬핑(벽 두께<2mm) and hot stamping (deformation >50%)는 온도 제어를 통해 복잡한 형상을 구현하는 데 사용됩니다. 핫 스탬핑은 열 응력을 줄이기 위해 블랭크를 600~800도까지 가열하고 금형을 150~200도까지 예열하는 것을 우선시합니다.
적용 분야:항공기 날개 패널, 화학 장비 헤드.
특징:냉간 스탬핑 후 응력 제거를 위해 최종 어닐링이 필요합니다. 고온-핫 스탬핑은 60%의 단일 변형과 Ra의 표면 거칠기를 달성할 수 있습니다.<0.8μm.

3. 회전
콘텐츠:회전 도구는 회전하는 블랭크에 압력을 가하여 속이 빈 회전 부품을 형성합니다. 이 공정은 표준 방사(일정한 벽 두께)와 고압-압력 방사(가변 벽 두께)로 구분됩니다. 주요 매개변수는 스피너 공급 속도와 코어 다이 속도입니다.
적용 분야:항공 우주 로켓 연료 탱크 바닥, 항공기 엔진 노즐.
특징:재료 활용률은 90% 이상이며, 티타늄 합금 얇은 벽 부품의 공차는 0.03~0.05mm 이내로 제어할 수 있습니다.

4. 사출성형
콘텐츠:티타늄 합금 분말을 바인더와 혼합한 후 사출 성형합니다. 탈지 및 소결 후에 정밀 부품을 얻습니다. 분말 입자 크기 분포와 산소 함량을 제어해야 합니다.
적용 분야:치과 임플란트, 수술 도구.
특징:생체적합성이 뛰어나 작고 복잡한 구조 부품에 적합하며 치수 정확도가 높습니다.

5. 열간 등방압 프레싱
콘텐츠:100MPa 이상의 압력과 900~1200도 범위의 온도에서 고온 및 고압 하에서 티타늄 합금 분말 또는 빌렛의 완전 치밀화.
적용 분야:항공기 엔진 및 원자력 장비의 고온-부품.
특징:내부 다공성을 제거하고 재료의 기계적 특성을 개선하며 신뢰성 요구 사항이 높은 구성 요소에 적합합니다.

6. 몰드리스 다{1}}점 성형
콘텐츠:다중- 다이를 사용하여 티타늄 판을 국부적으로 소성 변형하여 큰 곡면을 얻습니다. 변형을 조정하려면 각 점의 변위를 제어하는 ​​것이 중요합니다.
적용 분야:선박 압력 선체, 우주선 포탄.
특징:기존 금형이 필요 없으며 단일 제품 또는 소규모 배치 생산에 적합하여 제조 비용이 절감됩니다.

7. 드로잉 기술
콘텐츠:티타늄 시트에 축방향 장력과 측방향 압력을 가하여 이중 곡률 성형을 달성합니다. 균열을 방지하려면 인장력과 블랭크 유지력의 비율을 제어해야 합니다.
적용 분야:우주선 피부, 자동차 덮개 부품.
특징:성형 정밀도가 높고 표면 품질이 우수하며 곡률이 높고 형상이 복잡한 부품에 적합합니다. 티타늄 합금 응용 분야가 지속적으로 확장됨에 따라 티타늄 합금의 성형 공정도 지속적인 혁신과 개발을 거치고 있습니다. 앞으로는 새로운 재료와 공정이 지속적으로 등장함에 따라 티타늄 합금 성형 기술이 더욱 효율적이고 정확하며 환경친화적으로 발전하여 고급 제조 개발을 강력히 지원할 것입니다.-